氮碳共渗（软氮化）新工艺的特点 基盐CJ—2取代TJ—2，盐浴中不含硫且CNˉ允许≤3%（通过Y—1浴氧化或等温冷却，CNˉ< 0.5ppm，无毒)；减摩性稍低但耐磨性高一些之外，各项特点与硫氮碳共渗相同。 1）、硫氮碳共渗基盐CJ—1、TJ—1 1、成份、外观和物理性能： ?? CNOˉ：36—38%; ?? CNˉ：<0.1% ?? CO3=：14—17% ?? S=：适量 ?? 基盐为灰色块状；熔点<450℃，熔融态的比重约为1.75kg/dm3 2、 功能和熔盐成份控制指标： ?? 基盐可提供硫氮碳共渗所需的活性硫、氮与碳。随着熔盐重量的不同，服役状态下每小时递降O.1—O.2%,使用温度为520—580℃。盐浴深度不足时,应酌量补加。 ?? 熔盐成份控制指标: ?? CNOˉ:38±2%(处理以要求抗咬死为主的工件) ?? 36±2%(处理以要求综合性能好的工件) ?? 34±2%(处理以要求耐磨为主的工件) ?? CNOˉ的控制精度可达到±1%, 但±2% 即可保证处理质量。 ?? CNˉ: ≤0.8%, 通常可控制在 03—O.6%(因工件而异)。 ?? S=：2—10ppm(处理耐磨件) 或≥20ppm(处理抗咬死件)。 ?? 为了保证必要的 S=浓度和抑制氧根，每工作24小时(不包括空载运行对间) 加2—4克K2S,加K2S后通空气1小时以上。根据具体情况,处理工件时可以连续或间歇通气。 2）、氮碳共渗 (软氮化) 基盐CJ-2、TJ-2 1、除不含硫外两类基本上相同。 2、--2类的功能与西德TeniferTF-l(Me Ionite)工艺使用的TF—l 基盐完全相同, 在同一温度 , 相同装炉量和运行时间一致的前提下 ,J—2类的氰根(CNˉ), 含量明显地低于 TF-1, 即质量比TF-1 有所提高。 3）、硫氮碳共渗再生盐 Z-1 及氮碳共渗再生盐 Z-2 1 、再生盐Z-1、Z-2的外观、功能和红外光谱线均与法国 CR2再生盐相同,并且与西德再生盐REG-1的功能相同。Z-1用于调整硫氮共渗盐浴 ,Z-2 用于调整氮碳共渗 (软氮化)盐浴。 2 、Z—1、Z—2具有调整熔盐成份的性。当浴中CNOˉ含量降低到预期值的下限时,按照G＝1.15(Y—X) 公式定量补加Z—1、Z—2,5分钟后即可将CNOˉ提高到预期值。 3、Z—1、Z—2具有调整熔盐成份的稳定性。根据熔盐重量、处理工件的批量与作业方式(连续或间断)等因素,每8小时或24小时补加Z—1、Z—2一次,即可使熔盐中CNOˉ含量稳定在良好值±1%。 3）、氧化盐 Y－1 1 、基本性能 : Y—1 氧化盐与西德公司的AB1盐功能相同，其熔点≤300℃,熔融状态密度为1.84±0.02t／m3。久置于空气中易吸收二氧化碳及水而潮解。具有强碱性,PH＝12—12.5,氧化性强烈、优良而又稳定。 ※※※2、用途与功能 (l)Y—l盐浴专用于经过熔盐硫氮共渗或熔盐碳共渗的工件的后续氧化处理。 (2) 从硫氮共渗盐浴或氮碳共渗盐浴取出的工件直接转入Y—1浴氧化日寸;不仅可在保留共渗层耐磨、减摩、抗疲劳等优良性能的前提下使工件表层形成耐蚀性良好的 Fe3O4薄膜,而且能将工件带入Y—1浴的微量氰盐氧化成无毒的碳酸盐。 (3)Y—1盐不仅是与该工艺配套的必不可少的工艺材料,而且共渗后在Y—l浴分级冷却(只需停留4—6分钟)即可进一步减少尺寸变化,又能去除工件上粘附的盐中的微量氰化物, 因而清洗水可以直接排放。 ※※3 、使用方法: (l) 将 Y—1 盐盛于坩埚中熔化后,控制在340±10℃。 (2) 进行 (SNC共渗+氧化)时,工件应在Y—1浴中保温15-20分钟。 (3)只进行 (无污染硫氮碳共渗)处理的工件,在Y—1浴中分级冷却时,保温4—6分钟即可。 (4)共渗后转入Y—1浴中时,应慢慢放入(不可迅速浸没于Y—1浴中),以防反应剧烈,致使Y—1盐溢出。 4、工艺流程及所需设备 l 、工艺流程和工艺参数 除油—>预热(形状复杂的少数工件可在350±50℃预热，绝大多数工件不必预热)—>硫氮碳或氮碳共渗(570±10℃，10—180分钟)空冷或水冷→沸水槽煮去(或Y-1盐等温去氰)残盐自来水冲洗→第二沸水槽漂洗、烫干→热油浸渍(160±40℃，≥15分钟)。 2 、设备 (1) 外热式坩埚盐浴炉。 (2) 清洗水槽(可加热至100℃)2个。 (3) 油槽(可利用车间原有的回火用油炉)。 (4) 通气泵(或氧气瓶)、及不锈钢通气管。 (5) 200目以上不锈钢网做的捞渣勺。 (6)底部捞渣勺。 5、新工艺实质及国外对应的工艺 实质国外对应的工艺 包括硫氮碳共渗之后直接氧化两种新工艺分别相当于法国的Oxynit和西德的TFL+ABL新工艺 硫氮碳共渗或氮碳共渗与回火相结合，必要时于共渗前对基体进行强韧化处理的两种工艺联机检索未发现国内外先例，中国首创 基体经高温固溶微细化强化处理-硫氮碳共渗或氮碳共渗与预热相结合-复相等温淬火二次强化，共两种新工艺联机检索未发现国内外先例，中国首创 硫氮碳共渗或氮碳共渗+氧化工艺+抛光+二次氧化相当于西德的QPQ工艺 粒状渗硼的特点 粒状渗硼剂采用供硼剂、活化剂、催渗剂和粘结剂制成颗粒，￠为0.5—1mm。经实验验证：具有强度好，渗速快，能稳定获得基本单相组织，硼化层硬度可达HV1688～2200，渗剂使用后不结块，不粘工件，处理后工件不用任何清洗；本剂具有无气味、无公害，操作方便、劳动条件好，渗剂可重复使用等特点。 ※※应用范围 1、渗硼温度800～1000℃（具体温度按工艺而定）。 2、渗硼加热时间：一般按材料性质和硼化层厚度要求而定。正常工艺为880℃，4个小时。加热时间不包括渗箱透热时间，渗箱与工件的透热时间应视其体积大小而定。 3、渗硼材料：碳钢、结构钢、合金工具钢、轴承钢、不锈钢等。 ※※三、使用方法 1、加热设备为常用的箱式炉、井式和马弗炉。 2、渗硼箱用普通钢板或耐热不锈钢、抗氧化钢板制作。 3、渗剂用量一般以填满渗箱为宜。渗箱底部撒5mm厚的渗剂，工件应垂直放置，工件与工件及箱壁留有20～30mm的间距，非工作面可用旧渗剂填充，以减少渗剂消耗。渗剂可重复使用，一般为旧渗剂30﹪+新渗剂70﹪.对工件要求无氧化、无锈蚀斑点、麻坑、污物，用酒精或汽油或碱液去油后晾干。后用水玻璃调和粘土封箱。出炉或随炉空冷至室温后开箱，也可以再渗硼后开箱直接淬火。 4、检查方法：用三钾试剂或硝酸酒精溶液腐蚀后，检查硼化层的厚度及硬度。